一、项目背景

此项目是实现维修流程标准化、备件管理精细化、设备保养智能化，特部署数字化维修管理系统，构建覆盖维修全流程、备件全生命周期、设备预防性维护的一体化管理平台，全面提升工厂数字化管理水平。

二、核心问题

1.维修流程散乱，响应效率低：

维修事件申报、记录、跟踪依赖人工，缺乏标准化流程，导致故障响应滞后、维修记录追溯困难，数据统计分析缺失。

2.备件管理存放，库存风险高：

备件库存状态不透明，出入库记录混乱，缺乏库存预警机制，易出现 “缺货影响维修” 或 “过量库存占用资金” 问题；跨仓库调拨、盘点流程繁琐，数据准确性差。

3.预防性维护缺失，设备故障频发：

设备保养依赖人工经验，缺乏系统化 PM 计划管理，维护周期不精准，突发故障多，生产停机风险高。

4.场景适配不足，现场作业受限：

夜班等特殊场景备件领用流程繁琐，移动端支持不足，影响现场作业效率。

5.数据孤立分散，决策支撑弱：

维修、备件、保养数据未整合，无法通过数据分析优化资源配置与管理策略。

三、解决方案概述

本方案为“PC 端 + 移动端” 一体化数字化维修管理系统，以维修事件全流程管控、备件库全生命周期管理、PM 与设备保养智能化为三大核心模块。系统采用前后端分离的 MVC 架构，基于 JAVA 1.8 开发，适配 Windows 服务器与 MS SQL/My SQL 数据库，支持高并发场景下的稳定运行，部署于玛氏 IDC 机房并接入企业网络，实现维修、备件、保养业务的数字化闭环管理。

四、解决方案

（一）维修事件管理：全流程标准化管控

1. PC 端：构建维修数据中枢

设备台账标准化：建立统一设备档案库，支持设备名称、编号、类型等信息的查询、新增、导入导出及编辑删除，实现设备信息 “一站式” 管理，解决设备信息分散问题。

维修事件全记录：支持维修事件新建（含暂存功能）、编辑、查询与导出，记录维修设备、故障描述、解决方案、备件使用等全量信息；关联备件申请流程，实现 “维修 - 备件” 数据联动，解决维修记录碎片化问题。

数据统计可视化：自动生成维修工单统计（按日 / 周 / 月 / 年维度）和设备故障分析报表（以饼状图展示故障类型与原因），为管理决策提供数据支撑。

2. 移动端：现场作业高效化

待办任务一目了然：首页展示待维修、待保养、待盘点等任务，提供 “现场维修、设备保养” 等快捷入口，支持现场拍照上传维修证据，解决现场记录滞后问题。

维修记录实时同步：移动端新建或编辑维修事件时，数据实时同步至 PC 端，支持维修信息与更换备件的关联编辑，确保维修流程 “线上闭环”。

（二）备件库管理：全生命周期精细化管控

1. 基础信息标准化

备件台账与分类管理：建立备件台账，记录备件编号、名称、类型、规格、单位等信息，支持查询、新增、导入导出及编辑删除；细分备件类型与单位管理，确保数据标准化，解决备件信息混乱问题。

库房库位精准化：记录仓库编号、名称、地址、负责人及库位分布（库区、货架号、层数等），支持库房库位的新增、编辑与查询，实现备件存放位置 “可视化”。

2. 库存流程全闭环

（三）PM 与设备保养：预防性维护主动化

1. PC 端：计划管理系统化

PM 计划精准创建：支持从 Excel 导入 PM 计划或手动新建，可勾选多设备（支持设备组）并自动拆分为独立保养任务；支持计划派发、编辑与删除，实时追踪计划状态，解决保养计划零散问题。

2. 移动端：任务执行高效化

任务列表与提醒：展示待执行、执行中、已完成等状态的保养任务，根据计划自动发送提醒（含设备名称、维护内容、周期等），解决保养遗漏问题。

执行与追踪可视化：针对每项维护内容，支持选择检验结果、上传照片 / 视频、添加备注；子任务完成后自动更新父计划进度，以最慢子任务状态为准更新计划状态，确保保养质量可追溯。

异常预警：对延迟或异常任务自动报警，通过邮件或 APP 推送提醒，降低突发故障风险。

五、实施价值

通过本系统实施，TJN 工厂实现维修流程数字化、备件管理精细化、设备保养主动化，显著提升维修效率、降低库存成本与设备故障率，为工厂数字化转型提供核心支撑，助力生产连续性与管理决策智能化。