MCC Room 3D 数字化健康监控管理系统_智慧（天津）信息技术有限公司

MCC Room 3D 数字化健康监控管理系统

一、项目背景

红蓝区 MCC Room 作为关键电力及设备管控核心区域，传统管理模式存在设备状态监控不直观、数据采集滞后、告警响应低效等问题。公司为其开发部署3D 数字化健康监控管理系统，通过 Web 端 3D 可视化平台实现设备全链路数字化管控，助力工厂从 “被动运维” 向 “主动监控” 转型。

二、核心业绩数据

设备监控效率跃升：系统覆盖工厂红蓝区 30 + 机柜设备，实现电压、电流、温度等参数每分钟实时采集，数据准确率达 99.5%；3D 沙盘驾驶舱使设备状态可视化率提升 100%，管理人员掌握全局运行状态时间从 2 小时缩短至 5 分钟。

告警响应速度提升：告警自动识别与闪烁提醒功能使故障发现时间缩短 70%，系统自动解除告警机制让处理状态更新延迟控制在 1 分钟内；近半年处理告警事件 120 + 起，平均处理时长从 1.5 小时降至 40 分钟，生产停机风险降低 65%。

运维流程标准化落地：规范化报告管理模块支持 200 + 份运维报告上传、查询与导出，报告处理效率提升 80%；阈值配置功能实现 30 项设备参数精准管控，异常参数识别准确率达 98%，避免人工设置误差导致的误报漏报。

数据价值深度挖掘：红蓝区多维度对比分析累计输出设备运行报告 30 + 份，助力识别红区电压异常趋势等潜在问题 10 余项，推动预防性维护实施，设备故障率同比下降 40% 。

三、典型案例实践

案例 1：3D 可视化助力突发电压异常快速处置

背景：红区 1 号机柜突发电压超阈值告警，传统模式需人工巡检定位故障，易延误处理。

解决方案：系统 3D 沙盘驾驶舱实时高亮闪烁告警机柜，鼠标悬停即显示电压 300V（正常范围 200 - 260V）及故障原因；左侧告警列表同步推送事件详情，右侧电压对比图直观呈现红区与蓝区参数差异。管理人员通过红蓝区图表快速定位异常时段与关联设备，调度团队精准检修。

成果：故障从发现到解决仅用 35 分钟，较历史同类故障处理时间缩短 50%，避免因电压异常导致的设备损坏与生产中断，减少经济损失约 20 万元。

案例 2：数据驱动预防性维护优化

背景：工厂蓝区机柜连续出现温度超标告警，传统管理难以追溯趋势根源。

解决方案：利用系统设备告警趋势模块，调取红区近 30 天温度数据折线图，发现每日 14 - 16 时温度呈上升趋势，结合环境温湿度数据判断为散热系统负荷不足；通过阈值配置模块调整温度预警值，提前触发告警，并在运维管理模块上传散热改造方案报告，推动预防性维护。

成果：改造后红区温度告警次数从每周 5 次降至 1 次，设备稳定运行时长延长 30%，年度维护成本降低 15 万元。

案例 3：标准化运维提升管理规范性

背景：运维报告分散存储于各部门，查询困难且格式不统一，影响数据追溯。

解决方案：通过系统运维管理模块实现报告全流程线上管理，支持按日期查询 2023 - 2024 年所有巡检报告，统一格式并关联设备编号；新增报告需上传至系统并同步至历史库，删除操作需二次确认，确保数据完整可追溯。

成果：报告查询时间从平均 30 分钟缩短至 2 分钟，数据完整性达 100%，通过历史报告分析优化 2 项巡检流程，运维人员工作效率提升 40% 。

四、客户价值与行业认可

该系统为工厂构建了 “监控 - 告警 - 分析 - 维护” 的数字化闭环，获评工厂 “年度最佳数字化转型项目”。通过可视化管理、智能告警与数据驱动决策，不仅保障了 MCC Room 核心设备稳定运行，更形成可复制的工业电力监控数字化方案，为食品制造行业关键区域管理提供标杆案例。